当中经过很多种冲压工艺，例如，落料、压形、拉深、整形、冲孔以及切边等等；

 

像这种形状比较复杂的冲压件，在焊装时与对应的贴合件的配合精度比较高，

 

其冲压件上孔径尺寸、孔芯间距以及外形尺寸要求都比较高，

 

所以厂家需要设计一套符合该冲压件产品P.C.M图的综合检具，对加工后的冲压件产品进行全面的检测；

 

对于冲压件的检具在后期设计、制造和操作上也是有许多需要注意的地方的，

 

这就需要冲压件加工厂家找专业的技术人员，设计制造合格的冲压件检具；

 

冲裁要求板材应具有足够的塑性，保证冲裁时板材不开裂，软材料冲裁后可获得断面光滑和倾斜度很小的制件，硬五金冲压材料冲裁后断面不平度大，而且厚板料是脆性材料，在冲裁后容易产生撕裂现象；

 

二、      五金冲压件材料对弯曲加工的影响；

 

需要弯曲成形的板材，应有足够的塑性、较低的屈服极限；塑形高的板材，在弯曲时不容易开裂；较低屈服极限和较低弹性模量的板料，弯曲后回弹变形小，容易得到尺寸准确的弯曲形状；脆性较大的五金冲压件材料，弯曲时必须具有较大的相对弯曲半径，否则在弯曲过程中容易发生开裂；

 

三、      五金冲压件材料对拉深加工的影响；

 

板材的拉深工艺不仅要求拉深的深度尽量小，形状尽可能简单、圆滑过渡，还要求材料有较好的塑性，否则很容易引起零件整体扭曲变形、局部打皱、甚至拉伸部分拉裂等；

 

　　精密冲压件的间隙过大也是导致废料分离不彻底的原因之一，或者产生很大的毛刺。落料尺寸取决于凹模尺寸，间隙取在凸模上;冲孔尺寸取决于凸模尺寸，间隙取在凹模上。如果凹模崩刃或损坏后，一般进行补焊，然后用数控对凹模加工，作为单一基准，研配凸模。

 

　　2、精密冲压件闭合高度不过。

 

　　此问题产生一般在调试阶段，由于模具状态不稳定，需要多次调试。量产后，在压件设定参数即可。一般容易出现在拐角处。

 

　　3、废料刀高度不够，废料刀过低。

 

　　精密冲压过程中废料刀高度不够，废料刀过低，会导致修边时出现上下刀口接触不良，分离不彻底，可补焊废料刀或者增加废料刀的安装座的高度。

 

　　冲压模具设计是否合理是提高冲压模具耐用度的基础。因此，在设计冲压模具时应对产品成形中的不利条件采取有效措施，以提高冲压模具的耐用度，如设计小孔冲压模具的寿命往往表现在冲小孔的凸模上。对于这类冲压模具，在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度，以增加强度，同时，还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。

 

　　2、正确选择冲压模具材料

 

　　不同的冲压模具材料具有不同的强度、韧性和耐磨性。在一定的条件下使用高级材料就能使耐用度提高好几倍。因此，为提高冲压模具的耐用度必须要选择好的材料。

 

　　3、合理的进行冲压模具零件的锻及热处理

 

　　在选择优质冲压模具材料的同时，对于同材质和不同性质的材料要求进行合理的锻造和热处理，是提高冲压模具耐用度的主要途径之一。例如，淬火时，若在加热时生产过热，不但会使此工件脆性过大，而且在冷却时容易引起变形和开裂，使耐用度降低。因此在制造冲压模具时，必须合理的掌握热处理工艺。

 

　　4、合理安排冲压模具制造工艺及保证加工精度

 

　　冲压模具的加工精度对冲压模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀，在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响冲压模具寿命。同时，冲压模具表面光洁度过低，也会使冲压模具的耐用度降低。

 

　　因此，在加工时必须要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、冲压模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。制造与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高，冲压模具的耐用度就越高。

 

2、生产中送距产生变异。解决方法：重新调整。

 

3、模具冲压异常，镰刀弯引发。解决方法：消除料带镰刀弯。

 

4、导料孔径不足，上模拉料。解决方法：研修冲导正孔凸、凹模。

 

5、导料板之脱料功能设置不当，料带上带。解决方法：修改导料，防料带上带。

 

6、折弯或撕切位上下脱料不顺。解决方法：调整脱料弹簧力量等。

 

7、材料弧形，宽度超差，毛边较大。解决方法：更换材料，控制进料质量。

 

8、材料薄，送进中翘曲。解决方法：送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关。

 

9、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。解决方法：重新架设模具。

 

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。　冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

 

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

    (2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。

    (3)废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。

    (4)冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。

    (5)逃孔不ì：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏。

    (6)异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。

    (7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。

    (8)弹簧因素:弹簧力不ì或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。

    (9)冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。

    (10)维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生。

    (2)冲模倾斜：冲或模的直à度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。

    (3)模板变形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。

    (4)模座变形：模座厚度不ì或受力不平均，导柱、导套直à度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。

    (5)冲模干涉：冲模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。

    (6)冲剪偏斜：冲头强度不ì，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。

 

2、检查油路是否畅通。

 

3、关机前将工作台、鞍座置于机器中 央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）

 

4、机床保持干燥清洁。

 

2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精 密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。

 

3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精 密加工温度要控制在20度左右、严格控制温度波动。

 

4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，受控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。

 

 

 

当这种情况发生时，它反映在产品的划痕、擦伤、凹坑或凹痕现象上。这种情况主要是造成五金精密冲压模具不良，但这种情况在模具生产中是最常见和相对隐蔽的。模具浮料的种类之三是冲压废粉的上升现象，是指冲头与产品在一个过程中摩擦产生的细粉。这种现象在初期很难用肉眼发现。只有当有一定程度的积累时，冲头和进料器才容易变色。当废粉末达到一定程度时，很容易导致冲头断裂或进入模具。它最有可能出现在黄铜基和铝基材料中。

 

 

 

有的浮料产生原因是由于五金精密冲压模具设计不良产生的，有的浮料原因是由于五金精密冲压模具加工失误没有及时发现造成的，有的是由于原材料来料不良造成的，有的是因为冲压工人疏忽大意不良操作造成的。总而言之，加工过程需十分小心谨慎，如果产生了浮料那加工就会比较麻烦了。

 

2、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑盘和冲头。油的量和填充的次数取决于加工材料的条件。冷轧钢板、耐腐蚀钢板和其他无锈垢的材料应在模具中注入油。注油点为导套、注油口、下模等。轻油换油。对于有锈垢的材料，加工过程中锈微粉会被吸入冲头和导套之间，产生污垢，从而阻止冲头在导套中自由滑动。在这种情况下，如果使用油，锈垢将更容易被污染。因此，在冲洗该材料时，应改为将油擦拭干净，每月分解一次，冲头和下模上的污垢应使用蒸汽(柴油)油清除，然后在重新组装前擦拭干净。这样，可以保证模具具有良好的润滑性能。