1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;

2) 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;

3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度;

4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;

5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;

6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;

7) 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.

其应急措施是:

减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸尘器吸废料,降低冲速,减缓跳屑。

 

2、由于具有带材的供带和矫带装置，可省却另设上料下料工序；

 

3、实现了大工件的不停机加工；

 

4、既能独立又能成系列的控制组合冲模动作，能连续进行冲压加工；

 

5、冲模具有可编和的柔性特点。

 

A类是指使用频次高、磨损快的落料、冲孔、切边模，三个月保养一次；

 

B类为一般磨损的翻边模、整形模及车架纵梁成形模，六个月保养一次；

 

C类为磨损较慢的拉伸模、成形模，九个月保养一次；以此为原则，结合现场实际使用情况，月初由车间冲压模具管理专职人员制定当月的《冲压模具保养计划》。冲压模具维修车间根据每月的《冲压模具保养计划》，对冲压模具进行全面、彻底的检修保养，保养完成后在《冲压模具管理卡》（记录文件号为ZJ-05-11）填写相关内容。

　　2 安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用安全冲压工具的冲压作业中，必须安装安全防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。因此，必须弄清各种防护装置的作用，以做到正确使用，保证操作安全。

　　3. 改革工艺、模具和作业方式，实现人手模外作业。对于大批量生产作业，可从改革工艺和模具入手，实现机械化和自动化。例如，采用自动化，多工位冲压机械设备，采用多工划具与机械化进出产装置，采用连续模、复合模等合并工序措施。所有这些不仅能保障冲压作业的安全，而且能大大提高生产效率。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

（2）五金冲压件的结构设计：在设计时，各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等。

（3）五金冲压件模具设计：可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模与凹模间隙合理等措施。

（4）使用专用冲压油：高端专用冲压油采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能。在冲压过程中通过极压剂的释放可以有效避免冲压件出现开裂、毛边毛刺等问题，能大幅度提高工件表面光洁度和生产加工效率，从而降低企业的综合生产成本。

（2）拉深也称拉延或压延，是利用模具使冲裁后得到的平板坯料变成开口的空心零件的冲压加工方法。东莞五金冲压加工厂用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件。由于其几何形状特点不同，变形区的位置、变形的性质、变形的分布以及坯料各部位的应力状态和分布规律有着本质差别。各种拉深件按变形力学的特点可分为直壁回转体（圆筒形件）、直壁非回转体（盒形体）、曲面回转体（曲面形状零件）和曲面非回转体等四种类型。

（3）拉形是通过拉形模对板料施加拉力，使板料产生不均匀拉应力和拉伸应变，随之板料与拉形模贴合面逐渐扩展，直至与拉形模型面完全贴合。拉形的适用对象主要是制造材料具有一定塑性，表面积大，曲度变化缓和而光滑，质量要求高（外形准确、光滑流线、质量稳定）的双曲度蒙皮。拉形由于所用工艺装备和设备比较简单故成本较低、灵活性大，但材料利用率和生产率较低。

 

 

 

(2)拉伸件资料塑性差.

 

 

 

(3)曲折半径过小，酸洗质量差。

 

 

 

(4)光滑不行——摩擦力较大。

 

 

 

(5)凸凹模圆角半径磨损或空隙过小——进料阻力增大。

 

 

 

(6)拉伸件毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。

 

 

 

(7)料厚标准严重超差——进料困难

 

 规划工艺；模具强度不可，刀口距离太近，模具结构不合理，模板块数不可无垫板垫脚。热处理：淬火回火工艺不妥发作变形；实践证明，模具的热加工质量对模具的性能与运用寿数影响甚大。从模具失效原因的分析计算可知，因热处理不妥所引发模具失效“事端”约占40%以上。

 

冲裁件的断面质量主要指塌角的大小、光面（光亮带）约占板厚的比例、毛面（断裂带）的斜角大小及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上、下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合。这时光面占板厚的1/3~1/2，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全可以满足一般冲裁的要求。

 

间隙过小时。凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离。上、下裂纹之间的材料，随冲裁的进行将被第二次剪切，然后被凸模计入凹模洞口。这样，在冲裁件的切断面上形成第二个光面，在两个光面之间形成毛面，在端面出现挤长的毛刺。这种挤长毛刺虽比合理间隙时的毛刺高一些，但易去除，而且毛面的斜度和塌角小，所以只要中间撕裂不是很深，仍可使用。

 

间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离。材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减少，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除；同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。

 

2、间隙对冲裁件的影响

 

试验证明，随间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5%~20%范围内，冲裁力的降低不超过5%~10%。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减少。一般当单面间隙增大到材料厚度的15%~25%时，卸料力几乎降到零。

 

3、间隙对五金冲压加工模具寿命的影响

 

冲裁模常以刃口磨钝与崩刃的形式而失效。凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角，冲裁件上就会出现不正常的毛刺。凸模刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模刃口磨钝时，所冲孔口边缘产生毛刺；凸、凹刃口均磨钝时，则制作边缘与孔口边缘均产生毛刺。

 

由于材料的弯曲变形，材料对模具的反作用力主要集中于凸、凹模刃口部分。当间隙过小时，垂直力和侧压力将增大，摩擦力增大，加剧模具刃口的磨损；随后二次剪切产生的金属碎屑又加剧刃口侧面的磨损；冲裁后卸料和推件时，材料与凸、凹模之间的滑动摩擦还将再次造成刃口侧面的磨损，使得刃口侧面的磨损比端面的磨损大。

 

4、冲裁五金冲压加工模具间隙值得确定

 

凸模与凹模间每侧的间隙称为单面间隙，两侧间隙之和称为双面间隙。如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。

 

生产制造前无去磁解决，无退料梢;生产制造中有断针断弹黄等卡料;拼装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎,这一点儿最普遍,拼装的老师傅假如不留意,像落料孔多的那时候,或是模具有保护层垫块时,最非常容易出現这种情况。

 

2.设计方案加工工艺

 

模具抗压强度不足，伤口间隔太近，模具设计不科学，模版块数不足无垫块垫脚。

 

3.调质处理：热处理淬火加工工艺不善造成形变

 

实践经验，模具的热处理品质对模具的特性与使用期危害甚大。从模具无效缘故的剖析统计分析所知，因热疏忽大意所引起模具无效。

 

4.线割疏忽大意

 

地吊线线割，线割空隙解决错误，没作清角及线割的霉变层危害。冲压模具齿面多选用线切割加工。因为线切割加工的热电效应和电解法功效，使模具制造表层造成必须薄厚的霉变层，导致表层强度减少，出現显微镜裂痕等，导致线切割加工的冲压模具易产生初期损坏，立即危害模具冷冲压空隙的维持及齿面非常容易崩刃，减少模具使用期。因而，在线切割加工中，应挑选有效的电规准，尽量避免霉变层深层。

 

5.高速冲床机器设备的采用

 

高速冲床吨数，冷冲压力不足，调模大概过深。冲压机床(如冲压机)的精密度与刚度，对冲压模具使用寿命的危害极为重要。冲压机床的高精度、刚度好，冲压模具使用寿命大幅提升。

 

　　二、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

 

　　三、冲压件加工对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

 

　　四、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲。